Pipelife

I forbindelse med plastprosjektet var vi i 2TAF på ekskursjon hos Pipelife på Skjærkøya i Bamble. Pipelife er et stort verdensledende plastselskap. På Skjærkøya produserer de plastrør fra 20mm diameter og helt opp til 2meter, men er i ferd med å rigge i gang en linje for rør med diameter på opptil2,5meter i diameter. Disse rørene lager de i to forskjellige Polyetylen (Pe) kvaliteter, den ene litt bløtere og med svakere varmeegenskaper enn den andre. Råstoffet de bruker er plastpellets som lagres i store siloer på utsiden av fabrikken. Under hele besøket ble vi guidet av Jostein Hals i 4TAF som nettopp har bestått fagbrevet produksjonstekniker med glans. Før omvisningen inne på fabrikken startet holdt Jostein et foredrag for oss hvor vi ble forklart hvordan de forskjellige produksjonsmetodene fungerte, hvilke produkter de kunne tilby og vi fikk en bedre forståelse om hvordan ekstruderen fungerte.

I presentasjon hadde Jostein også tatt med noen flash animasjoner som illustrerte hvordan en flyteplugg og endeplugg fungerte. Han hadde også laget en sammenstillingstegning i Solid Edge av et rørverktøy som de brukte for å slette plastens hukommelse og forme plastrørene.

Etter briefingen fikk vi gå ned i produksjonsavdelingen og se hvordan de produserte plastrørene. Alle rørene ble lagd med ekstrudere, men på de minste rørene ble det brukt flyteplugg og vakuumkar hvor de brukte nitrogen til å danne undertrykk. På de største rørene ble det brukt en endeplugg og innvendig nitrogen trykk. Rørene de produserte ble lagret og sendt i rette lengder på 3, 6, 8, 12 eller 18meter, kveiler av litt mindre og mykere rør og de aller største leveransene blir levert via slep. Disse slepene pleide å være på 550meter, men hadde også blitt produsert på lenger opp mot, 1,1km. Rørene leveres til kunder verden over og blir ofte brukt til kloakk og vannforsyninger.

Rør i lengder.

Rør til slep som lagres på vannet. 

Rør i kveil.

Besøk hos Bis productionpartner

I forbindelse med et prosjekt om plastmaterialer besøkte vi plastverkstedet ved BIS productionpartner på Herøya industripark. Hensikten med dette prosjektet var å bli kjent med forskjellige typer plastmaterialer og deres egenskaper. Her fikk vi først et power point foredrag av verkstedsleder Kjetil Groa om deres aktiviteter som foregår verden rundt. Han fortalte også at den nye Airbus Dreamliner i stor grad var laget av plast for å få ned vekten samtidig som man beholder styrken. I deler av skroget anvendes komposittmaterialer. Når power point foredraget var over fortalte og viste han litt forskjellige typer plastrør, forskjellige armering, en del egenskaper og alle fargene du kunne lage plast i. 

Her er et eksempel på plastikkrør i forekjllige farger.

                                

Han lærte oss også litt om armeringene glassfiber og karbonfiber som blir brukt mye til å styrke plastens egenskaper.

Glassfiber

Karbon

Til venstre ovenfor ser vi en hvit glassfibermatte, denne matten består av mange små fibre fremstilt fra smeltet glass. Vi fikk se rør som gar dekket med glassfiber for at rørene skulle bli sterkere og tåle blant annet mer trykk. Til høyre ovenfor ser vi en karbonfibermatte, den er flettet sammen av mange små karbontråder som igjen består av enda mindre karbontråder. Disse karbontrådene er ekstremt sterke i lengeretningen sin og du kommer aldri i verden til å klare å ryke en slik trå med bare nevene. Setter du derimot en knute på denne tråden skal det absolutt ingen ting til for å slite tråden. Det er derfor karbonfibrene flettes sammen i matter, for å tåle belastninger i forskjellige retninger. 

Etter å ha lært litt om de forskjellige typene plastikk spaserte vi ned til verkstedet hvor vi ble vist rundt av Simen Ødegård i 3TAF som arbeider på Bis og holder på med å ta plastmekaniker fagbrev. Nede på verkstedet skulle simen lære oss å sveise med plast både på plater og sveise sammen rør.

Først ut var metoden for speilsveising. Da vatret og festet vi nøye to rør i noen spesielle klemmer som holdt rørene i ro (se bildet under til venstre). Når rørene var vatret brukte vi et spesialverktøy til å høvle endene på rørene som skulle sveises sammen, slik at endene skulle klemmes sammen helt jevnt. Men det var ikke bare å klemme dem sammen, rørene skulle nemlig varmes opp til en bestemt temperatur som vi leste av på en tabell. Temperaturen varierte ettersom hvilket plastmateriale vi skulle sveise sammen. Når rørene var varmet opp til korrekt temperatur hadde vi nøyaktig tre sekunder (om ikke enda mindre tid) på oss til å løfte vekk verktøyet som varmet opp rørene og presse rørene sammen. Rørene skulle presses sammen med et spesielt trykk, dette så vi også i en tabell som varierte for hvilket materiale, hvor tykt gods og stor diameter røret hadde. Det skulle også presses sammen i en gitt tid. 

Nøye vatring

Leser av tabell og passer tida nøye.

Her blir rørene varmet opp av den runde hvite platen mellomrørene. 

Når rørene hadde stått i press lenge nok og fått kjølt seg ned skulle de taes ut av pressa og kjøles litt til før de endelig var ferdig.

Sveising av plater. Når vi hadde prøvd å sveise rør et par ganger fikk alle prøve å legge et par skikkelige plast sveisefuger. Til dette brukte vi et spesielt apparat som brukte varmluft til å smelte sammen en spesiell plastikkstav som vi tredde ned i sveisepistolen med materialet vi skulle sveise. Denne plastikkstaven skulle være av så likt plastmateriale og farge som materialene vi skulle sveise sammen som mulig. 

På dette bildet ser vi Emily i klassen som nettopp har lakt en sveis imellom to plater. Plastikkstaven jeg beskrev over bildet er puttet inn i et hull i ”pistolen” Emily har i handen. På bordet mellom nordlendingtanga og plastikkplatene kan vi se biter av en plastikkstav. Plastikkstaven dytter man mellom gjennomhullet for hånd mens man sveiser. Da er det viktig å ikke dytte for hardt og dra pistolen langs med platene for fort eller for sakte for å få en optimal sveis. Sveisen til Emily er nesten perfekt.

Etter å ha prøvd å sveise litt ble vi vist litt mer rundt på verkstedet for å få et bedre inntrykk av hva det er de driver med på Bis. Der fikk vi se noen av ubåtene ”Hugin” som de produserer skallet på hos Bis. Disse er fjernstyrte og blir produsert i Carbon og kan dykke ned til 4000 meter under havoverflaten. De produserer også flere modeller som ikke kan gå fult så dypt. Under kan du se bilde av et skall til en slik ubåt.

Hugin skall.

Når skallene er ferdige kommer det folk fra andre selskaper og ferdigstiller ubåtene med all elektronikk, propeller og det som skal være med. Her kan dere se et bilde av en ferdig Hugin.

En ferdig Hugin